聚合氯化铝（PAC）自20世纪60年代问世，在许多方面都优于硫酸铝，如用量少、产生污泥量少、除浊效率高、对出水pH影响小等，已广泛应用于水和废水处理。20世纪60年代末，日本提出了利用工业氢氧化铝生产活性氢氧化铝，再溶于盐酸的制备工艺。80年代国内广泛采用氢氧化铝与盐酸加压加温反应工艺，生产的聚合氯化铝盐基度一般在40%~50%，该产品的重金属含量少，可以用于饮用水处理，缺陷是生产条件苛刻，设备腐蚀严重。

 

90年代初，郑州巩义地区出现了利用高铝水泥（即铝酸钙）生产聚合氯化铝的工艺，被称作铝酸钙酸溶一步法。由于铝酸钙具有非常高的活性，通过调整盐酸浓度和铝酸钙的加药量就可在室温下启动反应，同时放出大量热量进一步加速反应进行，这一技术是我国混凝剂行业的一个巨大进步。由于该反应可以在常温常压下进行，因此可将反应器的容积设计为50或100m3，生产效率大幅度提高。这种方法的缺陷是盐酸消耗量大，同时在产品中引入了大量氯化钙，生产的固体产品氧化铝含量低，容易吸潮，且重金属总量会超标。90年代末期，为了充分利用铝酸钙生产的技术优势并降低盐酸的消耗量，有些企业采用焙烧过的铝钒土（轻烧料）与盐酸反应形成氯化铝溶液，然后加水稀释再与铝酸钙反应，即两步法生产聚合氯化铝。这种方法既能提高经济效益又符合使用要求，充分利用我国独有的资源优势，成为我国绝大部分生产企业使用的工艺路线。

 

通过碱溶的方法从铝土矿中提取工业氢氧化铝，由于大量的重金属离子不溶于碱，可大大减少产品中的重金属含量。目前广大生产企业采用的常压生产工艺都难以使产品盐基度达到45%~65%的要求，所以在生产中先利用氢氧化铝与盐酸反应生产氯化铝或者低盐基度产品，而后利用铝酸钙提升盐基度。这一工艺可在常压下进行，便于大批量生产，目前上海及周边城市均采用这一技术。其优点是大幅降低了成品中的重金属离子含量，其次减轻了生产企业的废渣处理压力，将固体废弃物的产生量降低了80%~90%。